Дисперстик боёктордун беш негизги касиети:

Көтөрүү күчү, жабуу күчү, дисперсиянын туруктуулугу, рН сезгичтиги, шайкештик.

1. Көтөрүү күчү
1. Көтөрүү күчүнүн аныктамасы:
Көтөрүү күчү дисперстик боёктордун маанилүү касиеттеринин бири болуп саналат. Бул мүнөздөмө ар бир боёкту боёо же басып чыгаруу үчүн колдонгондо, боёктун көлөмү акырындык менен көбөйөрүн жана кездеменин (же жиптин) түс тереңдигинин даражасы ошого жараша жогорулай турганын көрсөтүп турат. Көтөрүү күчү жакшы болгон боёктор үчүн боёктун тереңдиги боёктун көлөмүнүн үлүшүнө жараша көбөйөт, бул терең боёо жакшыраак экенин көрсөтөт; көтөрүү күчү начар болгон боёктордо терең боёо начар болот. Белгилүү бир тереңдикке жеткенде, боёктун көлөмү көбөйгөн сайын түс тереңдебей калат.
2. Көтөрүү күчүнүн боёого тийгизген таасири:
Дисперстик боёктордун көтөрүү күчү ар кандай түрлөрү боюнча ар кандай болот. Көтөрүү күчү жогору болгон боёкторду терең жана коюу түстөр үчүн колдонуу керек, ал эми көтөрүү ылдамдыгы төмөн болгон боёкторду ачык жарык жана ачык түстөр үчүн колдонсо болот. Боёктордун мүнөздөмөлөрүн өздөштүрүү жана аларды акылга сыярлык колдонуу менен гана боёкторду үнөмдөө жана чыгымдарды азайтуу натыйжасына жетишүүгө болот.
3. Көтөрүү сыноосу:
Жогорку температурадагы жана жогорку басымдагы боёонун боёк көтөрүү күчү % менен көрсөтүлөт. Көрсөтүлгөн боёо шарттарында боёк эритмесиндеги боёктун түгөнүү ылдамдыгы өлчөнөт же боёлгон үлгүнүн түс тереңдигинин мааниси түздөн-түз өлчөнөт. Ар бир боёктун боёо тереңдигин 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10% (OMF) боюнча алты деңгээлге бөлүүгө болот, ал эми боёо жогорку температурадагы жана жогорку басымдагы кичинекей үлгү машинасында жүргүзүлөт. Ысык эритме төшөмө менен боёонун же текстиль басып чыгаруунун боёк көтөрүү күчү г/л менен көрсөтүлөт.
Иш жүзүндөгү өндүрүш жагынан алганда, боёктун көтөрүү күчү - бул боёк эритмесинин концентрациясынын өзгөрүшү, башкача айтканда, даяр продуктунун боёлгон продуктуга карата түсүнүн өзгөрүшү. Бул өзгөрүүнү алдын ала айтууга мүмкүн эмес, ошондой эле аспаптын жардамы менен түс тереңдигинин маанисин так өлчөп, андан кийин түс тереңдигинин формуласы аркылуу дисперстик боёктун көтөрүү күчүнүн ийри сызыгын эсептей алат.
2. Жабуу күчү

1. Боёктун жабуу күчү кандай?

Пахтаны боёгондо реактивдүү боёктор же вак боёктор менен өлүк пахтанын жашырылышы сыяктуу эле, бул жерде дисперстик боёктордун сапатсыз полиэстерге жашырылышы жабуу деп аталат. Полиэстер (же ацетат буласы) жипче кездемелери, анын ичинде трикотаж кездемелери, дисперстик боёктор менен бөлүп боёгондон кийин көп учурда түсү өзгөрөт. Түс профилинин көптөгөн себептери бар, айрымдары токуу кемчиликтери, ал эми айрымдары буланын сапатынын айырмачылыгынан улам боёгондон кийин ачыкка чыгат.

2. Камтуу тести:

Сапатсыз полиэстер жипчелүү кездемелерди тандоодо, бирдей боёо шарттарында ар кандай түстөгү жана ар түрдүү дисперстик боёктор менен боёгондо, ар кандай кырдаалдар пайда болот. Айрым түстөрдүн класстары олуттуу, ал эми кээ бирлери анчалык деле байкалбайт, бул дисперстик боёктордун түстөрдүн класстары ар башка экенин көрсөтүп турат. Камтуу даражасы. Боз стандартына ылайык, 1-класс олуттуу түс айырмасы менен, ал эми 5-класс түс айырмасы жок.

Дисперстик боёктордун түстүү желедеги жабуу күчү боёктун түзүлүшү менен аныкталат. Баштапкы боёо ылдамдыгы жогору, диффузиясы жай жана миграциясы начар болгон боёктордун көпчүлүгүндө түстүү желеде жабуу начар болот. Жабуу күчү сублимациянын ылдамдыгы менен да байланыштуу.

3. Полиэстер жипчесинин боёо сапатын текшерүү:

Тескерисинче, полиэстер булаларынын сапатын аныктоо үчүн начар жабуу күчү бар дисперстик боёкторду колдонсо болот. Туруксуз була өндүрүү процесстери, анын ичинде чийүү жана орнотуу параметрлеринин өзгөрүшү буланын жакындыгында карама-каршылыктарды жаратат. Полиэстер жипчелеринин боёо сапатын текшерүү, адатта, типтүү начар жабуу боёгу Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27) менен жүргүзүлөт, боёо тереңдиги 1%, 95～100℃ температурада 30 мүнөт кайнатуу, түс айырмасынын даражасына жараша жууп жана кургатуу. Рейтингдик баалоо.

4. Өндүрүштө алдын алуу:

Иш жүзүндөгү өндүрүштө түстөрдүн өзгөрүшүнүн алдын алуу үчүн, биринчи кадам - ​​полиэстер буласынан жасалган чийки заттын сапатын башкарууну күчөтүү. Токуу фабрикасы продукцияны алмаштыруудан мурун ашыкча жипти колдонушу керек. Белгилүү сапатсыз чийки зат үчүн, даяр продукциянын массалык түрдө бузулушун болтурбоо үчүн жакшы жабуу күчү бар дисперстик боёкторду колдонсо болот.

3. Дисперсиялык туруктуулук

1. Дисперстик боёктордун дисперсиялык туруктуулугу:

Дисперстик боёктор сууга куюлуп, андан кийин майда бөлүкчөлөргө чачыратылат. Бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бөлүштүрүлүшү биномдук формула боюнча кеңейтилет, орточо мааниси 0,5тен 1 микронго чейин. Жогорку сапаттагы коммерциялык боёктордун бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү абдан жакын жана пайызы жогору, муну бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бөлүштүрүү ийри сызыгы менен көрсөтүүгө болот. Бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бөлүштүрүлүшү начар болгон боёктордо ар кандай өлчөмдөгү ири бөлүкчөлөр жана дисперсиялык туруктуулугу начар болот. Эгерде бөлүкчөлөрдүн өлчөмү орточо диапазондон бир топ ашып кетсе, майда бөлүкчөлөрдүн кайра кристаллдашуусу болушу мүмкүн. Ири кайра кристаллдаштырылган бөлүкчөлөрдүн көбөйүшүнөн улам, боёктор чөкмө болуп, боёочу машинанын дубалдарына же булаларга чөкмөлөнөт.

Боёктун майда бөлүкчөлөрүн туруктуу суу дисперсиясына айландыруу үчүн, сууда кайнап жаткан боёк диспергаторунун жетиштүү концентрациясы болушу керек. Боёк бөлүкчөлөрү диспергатор менен курчалган, бул боёктордун бири-бирине жакындашына жол бербейт, өз ара агрегацияга же агломерацияга жол бербейт. Аниондун зарядды түртүшү дисперсияны турукташтырууга жардам берет. Көп колдонулган аниондук дисперганттарга табигый лигносульфонаттар же синтетикалык нафталинсульфон кислотасынын дисперганттары кирет: ошондой эле иондук эмес дисперганттар бар, алардын көпчүлүгү синтетикалык паста басып чыгаруу үчүн атайын колдонулган алкилфенол полиоксиэтилен туундулары.

2. Дисперстик боёктордун дисперсиялык туруктуулугуна таасир этүүчү факторлор:

Баштапкы боёктогу кошулмалар дисперсия абалына терс таасирин тийгизиши мүмкүн. Боёк кристаллынын өзгөрүшү да маанилүү фактор болуп саналат. Айрым кристаллдык абалдарды оңой эле таркатса, башкаларын оңой эмес. Боёо процессинде боёктун кристаллдык абалы кээде өзгөрөт.

Боёк суу эритмесинде чачыраганда, тышкы факторлордун таасиринен улам, дисперсиянын туруктуу абалы бузулат, бул боёк кристаллдарынын көбөйүшүнө, бөлүкчөлөрдүн агрегациясына жана флокуляциясына алып келиши мүмкүн.

Агрегация менен флокуляциянын айырмасы, биринчиси кайрадан жоголуп кетиши, кайтарымдуу болушу жана аралаштыруу менен кайрадан таркатылышы мүмкүн, ал эми флокуляцияланган боёк туруктуулугун калыбына келтирүүгө мүмкүн болбогон дисперсия болуп саналат. Боёк бөлүкчөлөрүнүн флокуляциясынан келип чыккан кесепеттерге төмөнкүлөр кирет: түстүү тактар, жайыраак боёо, түстүн төмөн чыгышы, бирдей эмес боёо жана боёочу резервуардын булганышы.

Боёк суюктугунун дисперсиясынын туруксуздугуна алып келүүчү факторлор болжол менен төмөнкүлөр: боёктун сапатынын начардыгы, боёк суюктугунун жогорку температурасы, өтө узак убакыт, өтө тез насостук ылдамдык, төмөн рН мааниси, туура эмес жардамчы заттар жана кир кездемелер.

3. Дисперсиянын туруктуулугун текшерүү:

A. Фильтр кагазынын ыкмасы:
10 г/л дисперстик боёк эритмеси менен рН маанисин тууралоо үчүн уксус кислотасын кошуңуз. Бөлүкчөлөрдүн майдалыгын байкоо үчүн 500 мл алып, фарфор воронкасында №2 чыпка кагазы менен чыпкалаңыз. Бош сыноо үчүн жогорку температурадагы жана жогорку басымдагы боёочу машинада дагы 400 мл алып, аны 130°C чейин ысытып, 1 саат жылуу кармап, муздатып, боёк бөлүкчөлөрүнүн майдалыгынын өзгөрүүлөрүн салыштыруу үчүн чыпка кагазы менен чыпкалаңыз. Жогорку температурада ысытылган боёк эритмеси чыпкалангандан кийин, кагазда түстүү тактар ​​калбайт, бул дисперсиянын туруктуулугу жакшы экенин көрсөтүп турат.

B. Үй жаныбарларын боёо ыкмасы:
Боёктун концентрациясы 2,5% (полиэстерге карата салмак), ваннага катышы 1:30, 1 мл 10% аммоний сульфатын кошуп, 1% уксус кислотасы менен рН 5ке чейин тууралап, 10 грамм полиэстер токулган кездемесин алып, аны тешиктүү дубалга ороп, боёк эритмесинин ичинде жана сыртында айландырыңыз. Жогорку температурадагы жана жогорку басымдагы боёочу кичинекей үлгү машинасында температура 80°C температурада 130°C чейин көтөрүлүп, 10 мүнөт кармалып, 100°C чейин муздатылат, сууда жууп, кургатылып, кездемеде боёктун конденсацияланган түстүү тактары бар-жогун байкайт.

Төртүнчүдөн, рН сезгичтиги

1. рН сезгичтиги деген эмне?

Дисперстик боёктордун көптөгөн түрлөрү, кеңири хроматограммалары жана рНга карата сезгичтиги ар кандай. Ар кандай рН маанилери бар боёочу эритмелер көп учурда ар кандай боёо натыйжаларына алып келет, түстүн тереңдигине таасир этет жана ал тургай түстүн олуттуу өзгөрүүлөрүнө алып келет. Начар кислоталуу чөйрөдө (рН4.5～5.5) дисперстик боёктор эң туруктуу абалда болот.

Коммерциялык боёк эритмелеринин рН маанилери бирдей эмес, айрымдары нейтралдуу, ал эми айрымдары бир аз щелочтуу. Боёодон мурун, уксус кислотасы менен көрсөтүлгөн рНга тууралаңыз. Боёо процессинде кээде боёк эритмесинин рН мааниси акырындык менен жогорулайт. Зарыл болсо, боёк эритмесин алсыз кислота абалында кармоо үчүн кумурска кислотасын жана аммоний сульфатын кошсо болот.

2. Боёктун түзүлүшүнүн рН сезгичтигине тийгизген таасири:

Азо түзүлүшүндөгү айрым дисперстик боёктор щелочко өтө сезгич жана калыбына келүүгө туруктуу эмес. Эфир топтору, циано топтору же амид топтору бар дисперстик боёктордун көпчүлүгү щелочтуу гидролизге дуушар болот, бул кадимки түскө таасир этет. Айрым түрлөрүн бир ваннада түз боёктор менен же бир ваннада реактивдүү боёктор менен боёсо болот, эгерде алар нейтралдуу же алсыз щелочтуу шарттарда жогорку температурада түсүн өзгөртпөстөн боёлсо дагы.

Басып чыгарууда боёктор бирдей өлчөмдө басып чыгаруу үчүн дисперстик боёкторду жана реактивдүү боёкторду колдонуу керек болгондо, аш содасынын же сода күлүнүн түскө тийгизген таасиринен качуу үчүн щелочко туруктуу боёкторду гана колдонсо болот. Түстөрдү дал келтирүүгө өзгөчө көңүл буруңуз. Боёктун түрүн өзгөртүүдөн мурун сыноодон өтүп, боёктун рН туруктуулугунун диапазонун билүү керек.
5. Шайкештик

1. Шайкештиктин аныктамасы:

Массалык боёо өндүрүшүндө жакшы кайталануучулукту алуу үчүн, адатта, колдонулган үч негизги түстүү боёктун боёо касиеттери окшош болушу керек, бул партиялардан мурун жана кийин түстөрдүн айырмасы бирдей болушун камсыз кылат. Боёлгон даяр продукциялардын партияларынын ортосундагы түстөрдүн айырмасын жол берилген сапат диапазонунда кантип көзөмөлдөө керек? Бул боёо рецепттеринин түстөрдүн дал келүүсүнө байланыштуу суроо, ал боёктордун шайкештиги деп аталат (боёо шайкештиги деп да аталат). Дисперстик боёктордун шайкештиги боёонун тереңдигине да байланыштуу.

Целлюлоза ацетатын боёо үчүн колдонулган дисперстик боёктор, адатта, 80°C температурада боёлушу керек. Боёктордун боёо температурасы өтө жогору же өтө төмөн, бул түстөрдүн дал келишине өбөлгө түзбөйт.

2. Шайкештик тести:

Полиэстер жогорку температурада жана жогорку басымда боёлгондо, дисперстик боёктордун боёо мүнөздөмөлөрү көп учурда башка боёктун кошулушунан улам өзгөрөт. Жалпы принцип - түстөрдү дал келтирүү үчүн окшош критикалык боёо температурасына ээ боёкторду тандоо. Боёктордун шайкештигин изилдөө үчүн, боёо өндүрүш жабдууларына окшош шарттарда бир катар кичинекей үлгүлөрдү боёо сыноолорун жүргүзүүгө болот жана боёлгон кездеме үлгүлөрүнүн түсүн жана жарык консистенциясын салыштыруу үчүн рецепттин концентрациясы, боёо эритмесинин температурасы жана боёо убактысы сыяктуу негизги процесстин параметрлери өзгөртүлөт. , Боёо шайкештиги жакшыраак боёкторду бир категорияга бөлүңүз.

3. Боёктордун шайкештигин кантип акылга сыярлык түрдө тандоо керек?

Полиэстер-пахта аралаш кездемелери ысык эритмеге боёлгондо, түстөрдү дал келтирүүчү боёктор да монохроматтык боёктор менен бирдей касиетке ээ болушу керек. Эң жогорку түс берүүчү боёкту камсыз кылуу үчүн эрүү температурасы жана убактысы боёктун бекитүүчү мүнөздөмөлөрүнө шайкеш келиши керек. Ар бир түстүү боёктун белгилүү бир ысык эритме бекитүү ийри сызыгы бар, ал түстөрдү дал келтирүүчү боёкторду алдын ала тандоо үчүн негиз катары колдонулушу мүмкүн. Жогорку температурадагы типтеги дисперстик боёктор, адатта, түстөрдү төмөнкү температурадагы тип менен дал келтире албайт, анткени алар ар кандай эрүү температурасын талап кылат. Орточо температурадагы боёктор түстөрдү жогорку температурадагы боёктор менен гана дал келтирбестен, төмөнкү температурадагы боёктор менен да шайкеш келет. Акылга сыярлык түстөрдү дал келтирүү боёктордун касиеттери менен түстүн туруктуулугунун ортосундагы ырааттуулукту эске алышы керек. Өз алдынча түстөрдү дал келтирүүнүн натыйжасында түс туруксуз болуп, продуктунун түсүнүн кайталанышы жакшы эмес.

Жалпысынан боёктордун ысык эритүүчү фиксациялоо ийри сызыгынын формасы бирдей же окшош деп эсептелет, ал эми полиэстер пленкасындагы монохроматтык диффузиялык катмарлардын саны да бирдей. Эки боёк чогуу боёлгондо, ар бир диффузиялык катмардагы түстүн жарыгы өзгөрүүсүз калат, бул экөөнүн түстөрдү дал келтирүүдө бири-бири менен жакшы шайкештигин көрсөтөт; тескерисинче, боёктун ысык эритүүчү фиксациялоо ийри сызыгынын формасы ар башка (мисалы, бир ийри сызык температуранын жогорулашы менен жогорулайт, ал эми экинчи ийри сызык температуранын жогорулашы менен азаят), полиэстер пленкасындагы монохроматтык диффузиялык катмар. Ар кандай сандардагы эки боёк чогуу боёлгондо, диффузиялык катмардагы көлөкөлөр ар башка болот, андыктан бири-бирине түстөрдү дал келтирүү ылайыктуу эмес, бирок бир эле түс бул чектөөгө дуушар болбойт. Каштан түсүн алыңыз: кочкул көк HGL жана дисперстик кызыл 3B же дисперстик сары RGFLдин ысык эритүүчү фиксациялоо ийри сызыктары таптакыр башка, ал эми полиэстер пленкасындагы диффузиялык катмарлардын саны бир топ айырмаланат жана алар түстөргө дал келе албайт. Disperse Red M-BL жана Disperse Red 3B түстөрү окшош болгондуктан, алардын ысык эритүүчү касиеттери дал келбесе да, түстөрдү дал келтирүү үчүн колдонулушу мүмкүн.