Дисперстик боёктордун беш негизги касиеттери:

Көтөрүү күчү, жабуу күчү, дисперсия туруктуулугу, PH сезгичтиги, шайкештик.

1. Көтөрүү күчү
1. Көтөрүү күчүн аныктоо:
Көтөрүү күчү дисперстик боёктордун маанилүү касиеттеринин бири болуп саналат. Бул өзгөчөлүк ар бир боёкту боёо же басып чыгаруу үчүн колдонгондо боёктун көлөмү акырындап көбөйүп, ошого жараша кездемедеги (же жиптеги) түстүү тереңдиктин даражасы да жогорулай турганын көрсөтөт. Жакшы көтөрүү күчү бар боёктор үчүн боёктун тереңдиги боёктун көлөмүнө жараша көбөйөт, бул жакшыраак терең боёо бар экенин көрсөтөт; көтөрүү күчү начар боёктордун терең боёгу начар. Белгилүү бир тереңдикке жеткенде боёктун көлөмү көбөйгөн сайын түс тереңдеп кетпейт.
2. Боёодо көтөрүүчү күчтүн таасири:
Дисперстик боёктордун көтөрүү күчү белгилүү сорттордо абдан айырмаланат. Көтөрүү күчү жогору боёкторду терең жана коюу түстөр үчүн, ал эми көтөрүү ылдамдыгы аз боёкторду ачык жарык жана ачык түстөр үчүн колдонсо болот. Боёктордун өзгөчөлүктөрүн өздөштүрүү жана аларды сарамжалдуу пайдалануу менен гана боёкторду үнөмдөө жана чыгымдарды азайтуу эффектине жетишүүгө болот.
3. Көтөрүү сыноосу:
Жогорку температурада жана жогорку басымда боёодо боёк көтөрүү күчү % менен көрсөтүлөт. Көрсөтүлгөн боёо шарттарында боёк эритмесинде боёктун түгөнүп кетүү ылдамдыгы өлчөнөт, же боёлгон үлгүнүн түс тереңдигинин мааниси түздөн-түз өлчөнөт. Ар бир боёктун боёо тереңдигин 1, 2, 3,5, 5, 7,5, 10% (OMF) боюнча алты деңгээлге бөлүүгө болот жана боёо жогорку температурадагы жана жогорку басымдагы чакан үлгүдөгү машинада жүргүзүлөт. Ыстык эритме менен боёо же текстилдик басып чыгаруунун боёк көтөрүү күчү г/л менен көрсөтүлөт.
Иш жүзүндөгү өндүрүш жагынан боёктун көтөрүү күчү боёк эритмесинин концентрациясынын өзгөрүшү, башкача айтканда, боёкчу продуктуга салыштырмалуу даяр продукциянын көлөкөсүнүн өзгөрүшү. Бул өзгөрүү күтүүсүз гана болбостон, аспаптын жардамы менен түс тереңдигинин маанисин так өлчөп, андан кийин түс тереңдигинин формуласы аркылуу дисперстик боёктун көтөрүүчү күчү ийри сызыгын эсептей алат.
2. жабуу күчү

1. Боёктун жабуу күчү кандай?

Пахтаны боёгондо өлүп калган пахтаны реактивдүү боёктор менен жашыруу сыяктуу эле, сапатсыз полиэстерге дисперстик боёкторду жашыруу бул жерде жабуу деп аталат. Полиэстер (же ацетат буласы) жиптен жасалган кездемелер, анын ичинде трикотаж, дисперстик боёктор менен боёлгондон кийин көп учурда түстүү көлөкө болот. Түс профилинин көптөгөн себептери бар, кээ бирлери токуудагы кемчиликтер, ал эми кээ бирлери була сапатындагы айырмачылыктан улам боёктон кийин ачыкка чыгат.

2. Камтуу тести:

Төмөн сапаттагы полиэстерден жасалган жип кездемелерди тандоо, бирдей боёо шарттарында ар кандай түстөгү жана сорттогу дисперстик боёктор менен боёо, ар кандай жагдайлар пайда болот. Кээ бир түс класстары олуттуу, кээ бирлери ачык-айкын эмес, бул дисперстик боёктордун ар кандай түс класстары бар экенин көрсөтүп турат. Камтуу даражасы. Боз стандартка ылайык, олуттуу түс айырмасы бар 1-класс жана түс айырмасы жок 5-класс.

Дисперстик боёктордун түстүү файлдагы жабуу күчү боёктун түзүлүшү менен аныкталат. Баштапкы боёо ылдамдыгы жогору, жай диффузия жана начар миграция менен боёктордун көпчүлүгү түс файлында начар камтылат. Жабуу күчү да сублимациянын ылдамдыгына байланыштуу.

3. Полиэстер жиптин боёо көрсөткүчтөрүн текшерүү:

Тескерисинче, начар жабуу күчү менен дисперстик боёкторду полиэстер жипчелеринин сапатын аныктоо үчүн колдонсо болот. Була өндүрүшүнүн туруксуз процесстери, анын ичинде чийимдөө жана орнотуу параметрлериндеги өзгөртүүлөр була жакындыгынын карама-каршылыктарын жаратат. Полиэстер жиптеринин боёочулук сапатын текшерүү адатта Eastman Fast Blue GLF (CI Disperse Blue 27) типтүү начар жабуу боёгу менен жүргүзүлөт, боёо тереңдиги 1%, 95～100 ℃ 30 мүнөт кайнатуу, түстүн даражасына жараша жуу жана кургатуу Баалоо айырмасы.

4. Өндүрүштө алдын алуу:

Чыныгы өндүрүштө түстүү көлөкө пайда болушуна жол бербөө үчүн биринчи кадам полиэстер була чийки затынын сапатын башкарууну күчөтүү болуп саналат. Продукцияны алмаштыруунун алдында токуу фабрикасы ашыкча жипти колдонууга тийиш. Белгилүү сапатсыз чийки зат үчүн даяр продукциянын массалык деградациясын болтурбоо үчүн жакшы жабуу күчү менен дисперстик боёкторду тандаса болот.

3. Дисперсиялык туруктуулук

1. Дисперстик боёктордун дисперстик туруктуулугу:

Дисперстик боёкторду сууга куюп, андан кийин майда бөлүкчөлөргө чачышат. Бөлүкчөлөрдүн өлчөмүнүн бөлүштүрүлүшү биномдук формула боюнча кеңейет, орточо мааниси 0,5тен 1 микронго чейин. Жогорку сапаттагы соода боёктордун бөлүкчөлөрүнүн өлчөмү абдан жакын жана бөлүкчөлөрдүн өлчөмүн бөлүштүрүү ийри сызыгы менен көрсөтүлүшү мүмкүн болгон жогорку пайыздык көрсөткүч бар. Бөлүкчөлөрдүн өлчөмү начар бөлүштүрүлгөн боёктор түрдүү өлчөмдөгү орой бөлүкчөлөргө жана начар дисперстик туруктуулукка ээ. Эгерде бөлүкчөлөрдүн өлчөмү орточо диапазондон бир топ ашып кетсе, майда бөлүкчөлөрдүн кайра кристаллдашы пайда болушу мүмкүн. Ири кристаллдаштырылган бөлүкчөлөрдүн көбөйүшүнө байланыштуу боёктор чөктүрүлөт жана боёкчу машинанын дубалдарына же жипчелерге түшөт.

Боёктун майда бөлүкчөлөрүн туруктуу суу дисперсиясына айландыруу үчүн сууда кайнап жаткан боёк дисперсанттарынын жетиштүү концентрациясы болушу керек. Боёк бөлүкчөлөрү дисперсант менен курчалган, бул боёктордун бири-бирине жакындашына жол бербейт, өз ара агрегацияга же агломерацияга жол бербейт. Аниондун зарядды түртүүсү дисперсияны турукташтырууга жардам берет. Көбүнчө колдонулган аниондук дисперсанттарга табигый лигносульфонаттар же синтетикалык нафталин сульфон кислотасынын дисперсанттары кирет: иондук эмес дисперсанттар да бар, алардын көбү алкилфенол полиоксиэтилен туундулары, алар синтетикалык паста басып чыгаруу үчүн атайын колдонулат.

2. Дисперстик боёктордун дисперстик туруктуулугуна таасир этүүчү факторлор:

Баштапкы боёктун курамындагы аралашмалар дисперсия абалына терс таасирин тийгизиши мүмкүн. Боёк кристаллынын өзгөрүшү да маанилүү фактор болуп саналат. Кээ бир кристаллдык абалдарды таратуу оңой, ал эми башкалары оңой эмес. Боёо процессинде боёктун кристаллдык абалы кээде өзгөрөт.

Боёкту суу эритмесинде чачканда, тышкы факторлордун таасиринен дисперсиянын туруктуу абалы бузулуп, боёктун кристаллдарынын көбөйүшү, бөлүкчөлөрдүн агрегациясы жана флокуляциясы пайда болушу мүмкүн.

Агрегация менен флокуляциянын айырмасы, биринчиси кайра жоголуп, кайра кайтарылат жана аралаштыруу менен кайрадан чачырап кетиши мүмкүн, ал эми флокуляцияланган боёк туруктуулукту калыбына келтирүүгө мүмкүн болбогон дисперсия болуп саналат. Боёк бөлүкчөлөрүнүн флокуляциясынан келип чыккан кесепеттерге төмөнкүлөр кирет: түстүү тактар, жайыраак боёо, азыраак түстүү түшүмдүүлүк, бирдей эмес боёо жана боёк бактарынын булганышы.

Боёк суюктуктун дисперсиясынын туруксуздугун шарттаган факторлор болжол менен төмөнкүдөй: боёктун сапаты начар, боёктун жогорку температурасы, өтө узак убакыт, өтө тез насостун ылдамдыгы, рНнын төмөн мааниси, туура эмес жардамчы заттар жана кир кездемелер.

3. Дисперсиялык туруктуулукту текшерүү:

A. Кагазды чыпкалоо ыкмасы:
10 г/л дисперстик боёк эритмеси менен рН баасын тууралоо үчүн уксус кислотасын кошуңуз. 500 мл алып, бөлүкчөлөрдүн майдалыгын байкоо үчүн фарфор воронкадагы №2 фильтр кагазы менен чыпкалаңыз. Боёктун бөлүкчөлөрүнүн майдалыгынын өзгөрүшүн салыштыруу үчүн жогорку температурадагы жана жогорку басымдагы боёочу машинага дагы 400 мл алып, аны 130°Сге чейин ысытып, 1 саат жылуу кармап, муздатып, фильтр кагазы менен чыпкалаңыз. . Жогорку температурада ысытылган боёк эритмеси чыпкалангандан кийин кагазда түстүү тактар ​​жок, бул дисперсиялык туруктуулуктун жакшы экендигин көрсөтөт.

B. Үй жаныбарларынын түстүү ыкмасы:
Боёктун концентрациясы 2,5% (салмактан полиэстерге), ваннанын катышы 1:30, 1 мл 10% аммоний сульфатын кошуп, 1% уксус кислотасы менен рН 5ке келтирип, 10 грамм полиэстер трикотаж кездемесин алып, тешиктүү дубалга ороп, жана боёк эритменин ичинде жана сыртында айлануу Жогорку температурадагы жана жогорку басымдагы кичинекей үлгүдөгү боёочу машинада температура 80 ° C температурада 130 ° C чейин көтөрүлөт, 10 мүнөт кармалат, 100 ° C чейин муздатылат, жууп жана кургатылат. суу, жана кездемеде боёк конденсацияланган түстүү тактар ​​бар же жок экенин байкаңыз.

Төртүнчүдөн, рН сезгичтиги

1. рН сезгичтиги деген эмне?

Дисперстик боёктордун көптөгөн сорттору, кең хроматограммалары жана рНга өтө ар түрдүү сезгичтиги бар. Ар кандай рН баалуулуктары менен боёо эритмелери көп учурда ар кандай боёо натыйжаларына алып келет, түс тереңдигине таасир этет, ал тургай түстүн олуттуу өзгөрүшүнө алып келет. Алсыз кислоталуу чөйрөдө (рН4,5～5,5) дисперстик боёктор эң туруктуу абалда болот.

Коммерциялык боёк эритмелеринин рН маанилери бирдей эмес, кээ бирлери нейтралдуу, кээ бирлери бир аз щелочтуу. Боёо алдында уксус кислотасы менен белгиленген рНга тууралаңыз. Боёо процессинде кээде боёк эритменин рН мааниси акырындык менен жогорулайт. Зарыл болгон учурда боёк эритмени алсыз кислота абалында кармап туруу үчүн кумурска кислотасын жана аммоний сульфатын кошууга болот.

2. Боёктун структурасынын рН сезгичтигине тийгизген таасири:

Азо структурасы бар кээ бир дисперстик боёктор щелочко өтө сезгич жана редукцияга туруктуу эмес. Эфир топтору, циано топтору же амиддик топтору бар дисперстик боёктордун көпчүлүгү щелочтук гидролизден жабыркап, кадимки көлөкөсүнө таасир этет. Кээ бир сортторду бир ваннада тике боёктор менен боёсо болот же бир ваннада реактивдүү боёктор менен боёйт, ал тургай, алар түсүн өзгөртпөстөн, нейтралдуу же алсыз щелочтук шарттарда жогорку температурада боёлсо.

Басып чыгаруучу боёкторду бирдей өлчөмдө басып чыгаруу үчүн дисперстик боёкторду жана реактивдүү боёкторду колдонуу керек болгондо, аш содасынын же сода күлүнүн көлөкөгө таасирин тийгизбөө үчүн щелочко туруктуу боёкторду гана колдонсо болот. Түстүн дал келишине өзгөчө көңүл буруңуз. Боёктун сортун алмаштыруунун алдында тесттен өтүп, боёктун рН туруктуулугунун диапазонун билүү зарыл.
5. Шайкештик

1. Шайкештиктин аныктамасы:

Массалык боёо өндүрүшүндө, жакшы кайталанууга жетишүү үчүн, адатта, колдонулган үч негизги түс боёктордун боёочу касиеттери партияларга чейин жана кийин түстөрдүн айырмасы шайкеш болушун камсыз кылуу үчүн окшош болушу талап кылынат. Сапаттын жол берилген диапазонунун чегинде боёлгон даяр продукциянын партияларынын түс айырмасын кантип көзөмөлдөө керек? Бул бир эле суроо боёо рецепттеринин түскө шайкештигин камтыган, боёктун шайкештиги (боёо шайкештиги деп да аталат). Дисперстик боёктордун шайкештиги боёо тереңдигине да байланыштуу.

Целлюлоза ацетатын боёо үчүн колдонулган дисперстик боёкторду, адатта, 80°Сге жакын түстө боёш керек. Боёктордун боёо температурасы өтө жогору же өтө төмөн, бул түстөрдүн дал келишине шарт түзбөйт.

2. Шайкештик тести:

Полиэстерди жогорку температурада жана жогорку басымда боёгондо, дисперстик боёктордун боёо мүнөздөмөлөрү көп учурда башка боёктун кошулушуна байланыштуу өзгөрөт. Жалпы принцип - түстөрдү дал келүү үчүн боёктордун критикалык боёо температурасы окшош боёкторду тандоо. Боёктордун шайкештигин изилдөө үчүн боёочу өндүрүш жабдыктарына окшош шарттарда жана рецепттин концентрациясы, боёо эритменинин температурасы жана боёктун температурасы сыяктуу процесстин негизги параметрлери боюнча бир катар майда үлгүлөрдү боёо сыноолорун жүргүзүүгө болот. боёлгон кездеме үлгүлөрүнүн түсүн жана жарык консистенциясын салыштыруу үчүн убакыт өзгөртүлөт. , Жакшыраак боёо шайкештиги бар боёкторду бир категорияга коюңуз.

3. Боёктордун шайкештигин кантип туура тандоо керек?

Полиэстер-кебез аралашма кездемелер ысык эритмеде боёлгондо, түскө дал келген боёктор да монохроматтык боёктордун касиеттерине ээ болушу керек. Эрүү температурасы жана убактысы боёктун эң жогорку түшүмдүүлүгүн камсыз кылуу үчүн боёктун фиксациялоо өзгөчөлүктөрүнө шайкеш келиши керек. Ар бир түстүү боёктун спецификалык ысык эритин фиксациялоо ийри сызыгы бар, ал түскө дал келген боёкторду алдын ала тандоо үчүн негиз катары колдонулушу мүмкүн. Жогорку температуралуу типтеги дисперстик боёктор, адатта, төмөнкү температурадагы түстөр менен дал келе албайт, анткени алар ар кандай эрүү температураларын талап кылат. Орто температурадагы боёктор жогорку температурадагы боёктор менен түстөрдү дал келтирбестен, ошондой эле төмөнкү температурадагы боёктор менен шайкеш келет. Акылга сыярлык түстөрдүн шайкештиги боёктордун касиеттери менен түстүн туруктуулугунун ортосундагы шайкештикти эске алышы керек. Түстөрдү ыктыярдуу шайкеш келтирүүнүн натыйжасы - көлөкө туруксуз жана продукттун түсүнүн кайталанышы жакшы эмес.

Көбүнчө боёктордун ысык эрип бекитүүчү ийри сызыгынын формасы бирдей же окшош, полиэстер пленкасындагы монохроматтык диффузиялык катмарлардын саны да бирдей деп эсептелет. Эки боёкту бирге боёгондо, ар бир диффузиялык катмардагы түстүү жарык өзгөрүүсүз калат, бул эки боёктун түстүү шайкештикте бири-бири менен жакшы шайкештиги бар экенин көрсөтүп турат; тескерисинче, боёктун ысык эритиндик фиксация ийри сызыгынын формасы ар түрдүү (мисалы, бир ийри сызык температуранын жогорулашы менен көтөрүлөт, экинчи ийри сызык температуранын жогорулашы менен төмөндөйт), полиэстердеги монохроматтык диффузиялык катмар. пленка Сандары ар башка болгон эки боёкту чогуу боёгондо диффузиялык катмардагы көлөкөлөр ар башка, ошондуктан түстөрдүн дал келиши бири-бирине ылайыктуу эмес, бирок бир эле түс бул чектөөгө дуушар болбойт. Каштанды алыңыз: кочкул көк HGL жана кызыл 3B дисперстик сары RGFL такыр башка ысык эритин фиксация ийри сызыгына ээ жана полиэстер пленкасындагы диффузиялык катмарлардын саны такыр башкача жана алар түскө дал келбейт. Disperse Red M-BL жана Disperse Red 3B өңдөрү окшош болгондуктан, алардын ысык эритүү касиеттери шайкеш келбесе дагы, түстөрдү дал келүүдө колдонсо болот.